计划生产模式（MRP）是企业资源计划（ERP）系统中的一个核心模块，主要用于通过物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）对生产、采购等业务进行统筹安排。
MRP系统基于企业的销售订单和预测单，依据MRP平衡公式进行运算，以确定企业的生产计划和采购计划。
因市场上各个计划生产模式的系统具有较高的同一性，在设计细节又有一定的差异性，本文将主要以用友为主要的分析参考对象，进行拆解。
1. 业务流程概述
在计划生产模式下，业务流程的起点是销售订单或销售预测单。企业根据市场需求和预测数据生成销售订单，或由生产部门根据历史数据和市场趋势生成销售预测单。
这些订单和预测单成为MRP系统的输入，系统随后根据已有的库存数据、物料清单（BOM）、生产计划、采购计划等进行一系列复杂的计算，最终生成详细的生产和采购计划。

上图可以作为计划生产模式的产品结构示例。
整个业务流程可以概括为以下几个关键步骤：

1. 订单输入：销售部门填写销售订单或生产部门根据预测填写销售预测单。
2. MRP运算：基于订单输入及企业库存、生产能力等因素，系统进行MRP运算，生成生产计划和采购计划。
3. 计划下达：MRP生产计划下达后，生成生产订单；MRP委外计划下达后，生成委外订单；MRP采购计划下达后，生成采购请购单和采购订单。
4. 物料管理：采购部门根据MRP采购计划进行采购，仓储部门根据生产订单生成限额领料单和材料出库单。
5. 生产执行：生产部门根据生产订单和工艺路线进行派工和生产活动，最终完成生产任务。

2. 业务场景案例分析
在一个家电制造企业中，计划生产模式的应用可以帮助企业有效管理从订单接收、生产计划制定到最终产品交付的全过程。
应用流程：

1. 订单管理：销售部门根据超市和经销商的订单输入系统，生产部门根据市场分析生成未来几个月的销售预测单。
2. MRP运算：系统根据输入的订单和预测单进行MRP运算，考虑到现有库存、采购周期、生产能力等因素，生成详细的生产计划和采购计划。
3. 物料采购：根据MRP运算结果，采购部门提前下单采购原材料，并跟踪材料的入库情况。
4. 生产执行：生产部门根据MRP生成的生产订单安排生产，并在指定时间内完成冰箱的生产和出库，保证按时交货。
5. 

3. MRP系统的价值与挑战
1）价值：

• 优化资源配置：通过精准的MRP运算，企业能够更好地分配生产资源，避免过量生产或库存不足的情况。
• 提高响应速度：快速调整生产计划和采购计划，及时响应市场需求的变化。
• 降低运营成本：减少原材料库存，降低资金占用率，提高资金利用效率。

2）挑战：

• 数据准确性依赖：MRP系统高度依赖于准确的基础数据，如库存、生产能力、采购周期等，数据不准确将直接影响MRP运算结果。

系统复杂度：MRP系统的运算逻辑复杂，涉及多个业务部门和数据模块，实施和维护成本较高。